加了阻燃剂，改性料就变色？可能是这五种原因！

1. 原料本身的稳定性

部分树脂在加工过程中未添加抗氧剂或稳定剂，导致其在加工或存放时容易发生变。例如，某些尼龙树脂在100℃条件下热处理2~4小时就可能出现黄。因此，选择稳定性良好的原料是避免变色的关键。

2. 阻燃剂的耐高温性能

阻燃剂在加工温度下容易分解，生成小分子物质，从而导致体系颜色变。不同塑料的加工温度不同，如PP为170~230℃，PA6为230~290℃，PA66为240~310℃，因此需要选择与加工温度相匹配的阻燃。

3. 填充料中的金属杂质

填充料中过量的铁、镍、铬等金属杂质会在加工条件下发生不完全氧化，形成有色氧化物，导致塑料变。例如，铁在空气中氧化生成红色的氧化铁，会使塑料制品颜色偏。

4. 其他助剂的影响

加工和改性助剂之间可能在高温条件下发生化学反应或被氧化分解，导致变。例如，抗氧化剂、增塑剂、着色剂等助剂需要在加工过程中保持稳定，避免相互作。

5. 环境因素

空气中的有害气体（如NOx）会附着在塑料制品表面，导致变。此外，外界的光、热等条件也可能引发塑料成分的降解和变。

6. 设备未清洗干净

如果加工设备未彻底清洗，残留的物料或杂质会污染新物料，也有可能导致变色。

以上6点是常见的生产和存储过程中可能导致塑料变色的主要原因，当然，遇到具体情况还要具体分析。

工程师们只有考虑到方方面面的影响因素，才能保证产品颜色品质满足市场和客户需求，最终获得互利双赢。

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